AGC（自动厚度控制系统）是轧制过程中实现带材、板材厚度精确控制的核心技术，其分类方式多样，主要依据控制原理、执行机构、应用场景及功能扩展等维度划分，以下为系统性整合：
一、按控制原理分类
控制原理是AGC分类的核心维度，基于厚度偏差的检测与调节机制差异，可分为以下类型：
前馈式AGC：通过入口测厚仪或温度检测装置感知来料厚度、硬度等扰动因素（如钢坯水印、温度突变），提前计算扰动对出口厚度的影响，预先调整辊缝以消除偏差。其优势在于无滞后性，可主动预防厚度波动，但对入口检测精度和扰动模型准确性依赖较高，常用于粗轧阶段。
反馈式AGC：通过出口测厚仪（如X射线、激光测厚仪）实时检测实际厚度，与目标值对比后调节轧机参数（如轧制力、辊缝或张力）。其特点为直接响应最终偏差，但存在滞后性（因检测点在出口），适用于稳定轧制阶段的微调，是精轧机架的主要控制方式。
监控式AGC（厚度计式AGC）：基于轧机弹跳方程（h=S+P/M，其中h为出口厚度，S为辊缝，P为轧制力，M为轧机刚度）间接计算厚度，无需专用测厚仪，成本低且响应快，但精度受模型误差影响，常作为辅助控制或用于缺乏出口测厚仪的场景。
秒流量AGC：依据金属秒流量守恒原理（入口流量=出口流量，即H⋅V入=h⋅V出），通过检测入口/出口速度与入口厚度实时计算出口厚度并调节辊缝。其优势在于响应快，与监控AGC配合可显著提升精度，适用于连轧机组的机架间厚度协调。
张力AGC：利用带材张力与厚度的关联（张力增大时厚度减薄），通过调节卷取机速度改变张力大小来控制厚度。适用于薄带材（如冷轧薄带）或箔材轧制，但需注意张力调节对板形的影响，常与其他AGC协同使用。
压力AGC：以轧制力为主要调节对象，根据厚度偏差直接改变轧制力（通过液压缸调节辊缝），利用轧制力与厚度的负相关关系实现控制。其响应迅速，是中厚板轧制的主要控制方式，但受轧机刚度影响较大。
二、按执行机构分类
执行机构直接影响AGC的响应速度与控制精度，主要分为以下类型：
液压AGC（HAGC）：通过电液伺服阀控制液压缸位移调节辊缝，响应速度快（毫秒级，30~50 ms），控制精度高（±0.001~±1 μm），支持压力/位置双闭环控制，并可集成油膜补偿、轧辊热膨胀补偿等功能。是现代冷/热连轧机的首选，尤其适用于高速轧制与高精度薄带生产。
电动压下AGC（EGC）：采用电机驱动压下螺丝调节辊缝，结构简单但动态响应慢（秒级），需配合高精度测厚仪，多用于老旧轧机改造或对精度要求不高的场景。
张力执行机构：通过调节卷取机或开卷机速度改变带材张力，间接实现厚度控制，属于张力AGC的核心执行部件，适用于极薄带材（厚度<0.15 mm）或箔材轧制。
三、按应用场景分类
根据轧制工艺（热轧/冷轧）或轧机类型（单机架/连轧机）的不同，AGC的应用场景可分为：
热轧AGC：针对热轧过程（高温、带材厚、速度快），需重点消除来料厚度波动和轧制过程中的热扰动（如温度变化对材料塑性的影响），常结合前馈控制应对高温下的快速变化，执行机构以液压AGC为主。
冷轧AGC：针对冷轧过程（室温、带材薄、精度要求高），更注重微小厚度偏差的修正，依赖高灵敏度的反馈控制（如出口测厚仪）和张力控制，同时需兼顾板形与表面质量，常采用液压AGC+秒流量AGC+智能算法的复合控制方案。
单机架AGC：适用于单机架可逆轧机，控制逻辑相对简单，需兼顾轧制方向切换时的厚度稳定性，执行机构以液压或电动AGC为主。
连轧机AGC：用于多机架连轧机组（如冷连轧、热连轧），需协调各机架间的厚度分配，避免机架间张力波动影响整体厚度，通常采用“秒流量相等”原则（各机架出口速度×厚度=常数）实现机架间联动控制，常结合前馈、反馈、秒流量AGC的复合控制。
四、按功能扩展分类
为提升控制精度与适应性，AGC常集成特殊功能或复合控制策略：
复合控制系统：如“前馈+反馈”复合AGC，入口厚度偏差前馈补偿+出口厚度闭环反馈，兼顾响应速度与精度；“秒流量+监控”复合AGC，通过流量守恒与弹跳方程联合计算，提升动态控制能力。
多变量AGC：同时调节多个参数（如轧制力、张力、速度），结合板形控制、温度补偿等，适用于高精度板材（如硅钢、不锈钢）轧制，控制精度可达±0.5%厚度。
智能算法增强型AGC：引入自适应控制（基于轧制力-速度模型动态调整参数）、神经网络、模糊逻辑等算法，处理非线性扰动（如轧辊偏心、材料性能波动），提升系统对复杂工况的适应能力。
特殊功能型AGC：如变刚度AGC（动态调整轧机等效刚度，平衡轧制力波动）、头部补偿AGC（针对钢板头尾温降导致的偏薄问题，采用多点设定补偿轧辊压靠量）、轧辊偏心补偿（通过傅里叶分析识别支承辊偏心周期，反向补偿辊缝振动）等，针对性解决特定厚度偏差问题。
