一、轧制工艺核心环节
轧辊压力控制
l液压压下装置：通过液压缸实时调整轧辊间隙，确保板材/带钢厚度均匀性，精度可达微米级（用于冷轧、热轧机组的精轧环节）。
l液压AGC系统（厚度自动控制）：结合压力传感器反馈，动态补偿轧制力波动，提升成品厚度一致性（适用于高精度冷轧带钢生产）。
轧辊平衡与弯辊控制
l液压弯辊系统：通过液压缸对轧辊施加弯曲力，调节辊缝形状，改善板形缺陷（如边浪、中浪），应用于四辊/六辊轧机。
l上轧辊液压平衡装置：消除轧辊自重影响，保持轧制线稳定，避免带钢表面划伤（用于初轧机和板带轧机）。
二、辅助工艺环节
轧机主传动系统
l液压主传动系统：替代传统齿轮传动，直接驱动轧辊旋转，提升动态响应速度（用于高速线材轧机或短应力轧机）。
轧件剪切与矫直
l液压剪切设备：通过液压缸驱动剪切刀，精准切断轧材头尾不规则部分（如飞剪、碎边剪），提升成材率。
l液压矫直机：利用多组液压缸对钢材施加多点压力，消除轧后弯曲应力，保证直线度（用于型钢/板材精整线）。
冷却与润滑控制
l乳化液液压控制阀：分段调节轧辊冷却液流量，配合弯辊系统实现板形优化（用于冷轧机轧辊分段冷却）。
三、典型设备与工艺对应表
液压设备 | 工艺环节 | 核心作用 |
液压压下装置 | 精轧/冷轧 | 微米级厚度控制，补偿轧辊磨损 |
液压弯辊系统 | 板形调节 | 消除边浪/中浪，提升板带平直度 |
液压卷取机张力系统 | 带钢卷取 | 恒张力控制，防止卷材松层或塌卷 |
液压换辊装置 | 轧辊更换 | 快速更换轧辊，减少停机时间（＜10分钟） |
总结
轧钢行业通过液压设备实现了高精度轧制控制、动态工艺调整及高效生产保障，涵盖轧制、剪切、矫直、冷却等全流程。液压技术尤其在高强度轧制（如冷轧薄板）和复杂板形控制中具有不可替代性。
