在现代化的金属轧制生产线中，AGC系统，即自动厚度控制系统，是确保轧制产品精度与质量的核心装备。该系统通过一系列精密设备与部件的协同工作，实现了对轧制过程中带钢厚度的精确控制。
AGC系统的工作流程始于数据采集与同步。在轧制过程中，压力传感器实时监测轧制力的大小，位移传感器则直接测量液压缸的位置，从而得知轧辊间距，即辊缝值。同时，入口和出口测厚仪分别检测来料和成品带钢的厚度。这些数据通过工业网络高速同步至控制系统，为后续的厚度计算与偏差分析提供了基础。
控制系统基于采集到的数据，结合弹跳方程等模型，推算出理论上的带钢厚度。随后，将推算出的理论厚度与出口测厚仪反馈的实际厚度进行比较，得出厚度偏差。这一偏差是AGC系统进行后续控制的关键依据。
根据厚度偏差，控制系统生成相应的控制信号。反馈AGC根据偏差生成辊缝调节量，以补偿厚度偏差；而前馈AGC则根据入口测厚仪检测到的来料厚度偏差，提前调整辊缝，以抑制来料波动对成品厚度的影响。这些控制信号通过电液伺服阀传输至液压缸，液压缸根据信号调节流量与压力，以毫秒级响应速度调整轧辊间距，从而实现厚度的精确控制。
AGC系统还具备闭环优化与自适应调整功能。出口测厚仪持续反馈调整后的厚度数据，控制系统根据反馈数据动态修正控制参数，确保控制的准确性。同时，系统还能根据轧制过程中的实际情况，如轧机弹跳、轧辊热膨胀、油膜厚度变化等，进行相应的补偿，以进一步提高厚度控制的精度。
此外，AGC系统还能适配多种特殊工况。例如，在多辊轧机中，系统通过调节特定辊子的位置或辊形，控制带钢的凸度；在热连轧机中，系统则维持各机架间的秒流量恒定，避免堆钢或拉钢现象的发生。
最后，AGC系统还具备自诊断与保护功能。系统实时监测各传感器和执行机构的工作状态，及时发现并处理故障。在紧急情况下，如断带、飞钢等，系统能自动触发安全联锁机制，保护轧机和人员的安全。
综上所述，AGC系统通过数据采集与同步、厚度计算与偏差分析、控制信号生成与执行、闭环优化与自适应调整、特殊工况适配以及系统自诊断与保护等流程，实现了对轧制过程中带钢厚度的精确控制。这一系统的应用，不仅提高了轧制产品的精度与质量，还提升了生产线的自动化与智能化水平。
AGC系统在轧机中的运用
